In presenza di macchine in esercizio con oli isolanti contaminati da PCB, Sea Marconi ha sviluppato e brevettato CDP Process®, una soluzione integrata che impiega:

• Unità DMU,
• reagenti di dealogenazione/detossificazione (S/CDP®)
• procedure operative

in grado di riclassificare “NO PCB” fluido e macchina ed allo stesso tempo permette di ripristinarne le condizioni ottimali in conformità alle norme IEC 60422 Ed. 4 – 2012 art. 12.4.4; CENELEC PR 50503 – 2010 art. 8.4.2.3; CIGRE 413 – 2010 art. 10.1.4.

Sea Marconi è stata pioniera in quest’ambito, poiché la prima versione del CDP Process® per la decontaminazione dei trasformatori e la dealogenazione/detossificazione di PCB/POPs negli oli isolanti dei trasformatori venne sviluppata già nel 1982.

CDP Process® evita le criticità operative del cambio dell’olio, che verrebbe comunque contaminato dal PCB presente nell’olio residuale di impregnazione dei cartogeni, eliminando i costi e le complesse procedure amministrative di raccolta, trasporto e smaltimento di rifiuti PCB presso operatori autorizzati.

CDP Process® ha delle caratteristiche uniche, garantisce concentrazioni PCB conformi ai limiti fissati da leggi locali o specifiche interne: PCB < 50; < 25; < 10; <2 mg/Kg, con garanzia a 90 giorni. L’intervento si realizza on site (sul posto), in continuo ed a circuito chiuso, senza svuotare il trasformatore neppure parzialmente con possibilità di intervento sotto carico (On-Load).
CDP Process® opera in sicurezza, a basse temperature (80-100 °C) e non presenta rischi di scoppio e/o incendio.

Il CDP Process® è classificato come la migliore tecnica disponibile - MTD  (in inglese BAT – Best Available Technique) per decontaminare da PCB sia i trasformatori in servizio sia quelli a fine vita (Ministero dell’Ambiente italiano, D.M. 29/01/2007 - G.U. n. 133 del 7/06/2007 art. D.2.2.2.3 ed art. E.3 ).

Le referenze internazionali hanno permesso a Sea Marconi di aggiudicarsi diverse gare emesse da organizzazioni mondiali nei paesi in via di sviluppo.

1. CDP Process® valorizza le risorse funzionali in esercizio senza smaltimenti di PCB;
2. risulta essere la soluzione migliore anche in termini di CO2 equivalente (5 Kg di CO2 risparmiata per Kg di olio con PCB non incenerito),
3. soddisfa i requisiti delle direttive europee di prossimità autosufficienza e recupero funzionale.